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熟料不结粒的原因是什么?

  • 分类:知识解答
  • 作者:新普京888.3app新材
  • 来源:水泥网
  • 发布时间:2022-07-24
  • 访问量:

【概要描述】窑内熟料颗粒是在液相作用下形成的,液相在晶体外形成毛细管桥。

液相毛细管桥起到两个作用:一是使颗粒结合在一起,另一个作用是作为中间介质,使CaO和C2S在熔融态内扩散生成C3S ,颗粒的强度取决于毛细管桥的强度,桥的强度即连接颗粒的力随液相表面张力和颗粒直径的降低而增加。

毛细管桥的数量又与颗粒直径的平方根成反比。要结好粒,必须有足够的液相,并要求颗粒在液相内分布均匀,形成较高的表面张力和适宜的结粒时间。

现对影响结粒的因素作一叙述。

(1)液相量

窑内液相量太少不易结粒,太多易结成致密的大块熟料。液相量在25%~28%时,对结粒最有利。

(2)易烧性

生料的易烧性愈好,生料煅烧的温度愈低,有利于结粒。

(3)生料细度

不同成分的生料对其细度有一定的要求,若生料中含有不易煅烧的大颗粒石英和石灰石等物质,不易烧成也不易结粒。

(4)液相表面张力

液相表面张力增大易结粒,熟料颗粒的大小与液相表面张力呈良好的线性关系。

液相表面张力与元素外层电子的负电性有关,有些元素如K、Cl、S的表面张力值较低,不利于结粒。

而Mg、Al等元素的表面张力值较高,有利于结粒。

一般熟料液相内含有几种元素,它们之间的表面张力并非单元素表面张力的叠加。

液相表面张力与温度有关,不同成分的熟料液相表面张力值在同一温度时有不同,但随温度的升高,其液相表面张力值均有所下降。

(5)液相粘度

不同成分熟料的液相粘度是不同的,一般说来液相粘度减少易结粒,液相粘度与温度有关,随温度上升而下降。

几种元素共存的液相粘度值并非单元素值的叠加。R2O、SO3均存在时,MgO含量增加,液相粘度值大大降低,有利于结粒。

(6)物料在窑内各带停留时间的影响

原料成分、入窑物料分解率、火焰形状等因素,决定了物料在窑内各带的停留时间,也决定了熟料结粒的大小。

若原料不易煅烧,入窑物料分解率低,相应物料在分解带和过渡带停留时间就长,而在熔融带的停留时间就短些。

在此条件下,易生成大晶格的C2S,此类C2S和f-CaO很难结合也难结粒。若生料中有难烧物质,则需要较高的烧成温度,此时未结粒物质反应较快,C3S在此条件下易生成难以结粒的大晶格矿物。

(7)生料率值的影响

KH值高,物料不易煅烧,所需的煅烧温度高,最高温度带较长,相应熔融带缩短,易结细粒。

硅酸率SM增加,烧成温度增高,物料不易煅烧,易结细粒。铝氧率IM增加,液相粘度增加,烧成温度增高,物料熔融困难,C2S和f-CaO结合生成C3S困难。

液相量与铝氧率和温度有一定的关系,当IM=1.63时,有利于结粒。IM偏离1.63值愈大,对熟料结粒愈不利。

熟料不结粒的原因是什么?

【概要描述】窑内熟料颗粒是在液相作用下形成的,液相在晶体外形成毛细管桥。

液相毛细管桥起到两个作用:一是使颗粒结合在一起,另一个作用是作为中间介质,使CaO和C2S在熔融态内扩散生成C3S ,颗粒的强度取决于毛细管桥的强度,桥的强度即连接颗粒的力随液相表面张力和颗粒直径的降低而增加。

毛细管桥的数量又与颗粒直径的平方根成反比。要结好粒,必须有足够的液相,并要求颗粒在液相内分布均匀,形成较高的表面张力和适宜的结粒时间。

现对影响结粒的因素作一叙述。

(1)液相量

窑内液相量太少不易结粒,太多易结成致密的大块熟料。液相量在25%~28%时,对结粒最有利。

(2)易烧性

生料的易烧性愈好,生料煅烧的温度愈低,有利于结粒。

(3)生料细度

不同成分的生料对其细度有一定的要求,若生料中含有不易煅烧的大颗粒石英和石灰石等物质,不易烧成也不易结粒。

(4)液相表面张力

液相表面张力增大易结粒,熟料颗粒的大小与液相表面张力呈良好的线性关系。

液相表面张力与元素外层电子的负电性有关,有些元素如K、Cl、S的表面张力值较低,不利于结粒。

而Mg、Al等元素的表面张力值较高,有利于结粒。

一般熟料液相内含有几种元素,它们之间的表面张力并非单元素表面张力的叠加。

液相表面张力与温度有关,不同成分的熟料液相表面张力值在同一温度时有不同,但随温度的升高,其液相表面张力值均有所下降。

(5)液相粘度

不同成分熟料的液相粘度是不同的,一般说来液相粘度减少易结粒,液相粘度与温度有关,随温度上升而下降。

几种元素共存的液相粘度值并非单元素值的叠加。R2O、SO3均存在时,MgO含量增加,液相粘度值大大降低,有利于结粒。

(6)物料在窑内各带停留时间的影响

原料成分、入窑物料分解率、火焰形状等因素,决定了物料在窑内各带的停留时间,也决定了熟料结粒的大小。

若原料不易煅烧,入窑物料分解率低,相应物料在分解带和过渡带停留时间就长,而在熔融带的停留时间就短些。

在此条件下,易生成大晶格的C2S,此类C2S和f-CaO很难结合也难结粒。若生料中有难烧物质,则需要较高的烧成温度,此时未结粒物质反应较快,C3S在此条件下易生成难以结粒的大晶格矿物。

(7)生料率值的影响

KH值高,物料不易煅烧,所需的煅烧温度高,最高温度带较长,相应熔融带缩短,易结细粒。

硅酸率SM增加,烧成温度增高,物料不易煅烧,易结细粒。铝氧率IM增加,液相粘度增加,烧成温度增高,物料熔融困难,C2S和f-CaO结合生成C3S困难。

液相量与铝氧率和温度有一定的关系,当IM=1.63时,有利于结粒。IM偏离1.63值愈大,对熟料结粒愈不利。

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窑内熟料颗粒是在液相作用下形成的,液相在晶体外形成毛细管桥。

液相毛细管桥起到两个作用:一是使颗粒结合在一起,另一个作用是作为中间介质,使CaO和C2S在熔融态内扩散生成C3S ,颗粒的强度取决于毛细管桥的强度,桥的强度即连接颗粒的力随液相表面张力和颗粒直径的降低而增加。

毛细管桥的数量又与颗粒直径的平方根成反比。要结好粒,必须有足够的液相,并要求颗粒在液相内分布均匀,形成较高的表面张力和适宜的结粒时间。

现对影响结粒的因素作一叙述。

(1)液相量

窑内液相量太少不易结粒,太多易结成致密的大块熟料。液相量在25%~28%时,对结粒最有利。

(2)易烧性

生料的易烧性愈好,生料煅烧的温度愈低,有利于结粒。

(3)生料细度

不同成分的生料对其细度有一定的要求,若生料中含有不易煅烧的大颗粒石英和石灰石等物质,不易烧成也不易结粒。

(4)液相表面张力

液相表面张力增大易结粒,熟料颗粒的大小与液相表面张力呈良好的线性关系。

液相表面张力与元素外层电子的负电性有关,有些元素如K、Cl、S的表面张力值较低,不利于结粒。

而Mg、Al等元素的表面张力值较高,有利于结粒。

一般熟料液相内含有几种元素,它们之间的表面张力并非单元素表面张力的叠加。

液相表面张力与温度有关,不同成分的熟料液相表面张力值在同一温度时有不同,但随温度的升高,其液相表面张力值均有所下降。

(5)液相粘度

不同成分熟料的液相粘度是不同的,一般说来液相粘度减少易结粒,液相粘度与温度有关,随温度上升而下降。

几种元素共存的液相粘度值并非单元素值的叠加。R2O、SO3均存在时,MgO含量增加,液相粘度值大大降低,有利于结粒。

(6)物料在窑内各带停留时间的影响

原料成分、入窑物料分解率、火焰形状等因素,决定了物料在窑内各带的停留时间,也决定了熟料结粒的大小。

若原料不易煅烧,入窑物料分解率低,相应物料在分解带和过渡带停留时间就长,而在熔融带的停留时间就短些。

在此条件下,易生成大晶格的C2S,此类C2S和f-CaO很难结合也难结粒。若生料中有难烧物质,则需要较高的烧成温度,此时未结粒物质反应较快,C3S在此条件下易生成难以结粒的大晶格矿物。

(7)生料率值的影响

KH值高,物料不易煅烧,所需的煅烧温度高,最高温度带较长,相应熔融带缩短,易结细粒。

硅酸率SM增加,烧成温度增高,物料不易煅烧,易结细粒。铝氧率IM增加,液相粘度增加,烧成温度增高,物料熔融困难,C2S和f-CaO结合生成C3S困难。

液相量与铝氧率和温度有一定的关系,当IM=1.63时,有利于结粒。IM偏离1.63值愈大,对熟料结粒愈不利。

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